Wie Ardogres-Fliesen hergestellt werden

Wie Ardogres-Fliesen hergestellt werden

PRESSEN, GLASIEREN UND BRENNEN VON FLIESEN

Die Verarbeitungsschritte für Feinsteinzeugfliesen umfassen die folgenden Phasen:

Zubereitung von Tonen.

Pressen und Trocknen

Emaillieren

Wärmebehandlung mit Trocknen und Backen

Sobald das Pulver gemahlen ist, wird der Teig gepresst.

Pressen und Trocknen

Das Pressen besteht darin, das Ausgangsmaterial in einer Form zu verdichten. Es kann einachsig trocken und nass, kaltisostatisch und heißisostatisch erfolgen. Die Anwendung von Druck, während das Material noch in festem Zustand ist, ermöglicht eine Verringerung des Hohlraumanteils aufgrund der Formveränderung der Körner. Bei Feinsteinzeugfliesen wird hauptsächlich das einachsige Nasspressen angewandt, da die als Rohmaterial verwendeten Tonmaterialien einen Wasseranteil von etwa 10 % aufweisen.Unter Druckeinwirkung verformen sich diese Materialien plastisch und nehmen die Form des Formhohlraums an. Das entstandene Produkt wird sofort einem Trocknungsprozess unterzogen, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen. Üblicherweise werden vertikale oder horizontale Trockner verwendet.

Emaillieren

Die gepressten und getrockneten Dachziegel kommen in die Glasurlinie. Diese ist mit verschiedenen Maschinen für das Auftragen von Glasuren und Materialien (z. B. Körnungen) sowie mit einem HD-Digitaldrucker ausgestattet, der die gewünschten Grafiken auf die Ziegel aufdruckt.Letztere stellt die wichtigste technologische Innovation der letzten 10 Jahre dar und hat es der Keramik, insbesondere dem Feinsteinzeug, endlich ermöglicht, einen Definitionsgrad zu erreichen, der mit dem von Naturmaterialien vergleichbar ist. Die Glasur trägt zusammen mit der Mischung zur Verbesserung der technischen Eigenschaften der Fliese bei, einschließlich der Widerstandsfähigkeit und Frostbeständigkeit.

Kochen

Dies ist der Prozess, bei dem kleine Partikel eines Materials durch Schmelzen verfestigt werden. Dabei wird das Material auf sehr hohe Temperaturen von über 1.200°C erhitzt; dadurch nimmt die Beweglichkeit der Atome des Materials innerhalb und vor allem entlang der Oberfläche der Pulverteilchen allmählich zu. Diffusionsprozesse neigen dazu, die freien Oberflächen zu verkleinern, indem sie die Körner miteinander verschweißen; auf diese Weise werden auch die Hohlräume zwischen den Körnern allmählich verkleinert und die Dichte des Materials erhöht. Die Sinterung erfolgt bei sehr hohen Temperaturen und kann unter Druck oder ohne Druck erfolgen.

Die Sinterung erfolgt in drei Phasen:

- In der ersten Phase wird eine Umstrukturierung der Teilchen beobachtet, und das System wird mit einer Reihe gleichförmiger Kugeln verglichen, wobei sich an den Kontaktpunkten zwischen den Teilchen Hälse und erste Bindungen bilden.

- In der zweiten Stufe wird das System als eine Reihe von gleichförmigen Körnern mit gemeinsamen Flächen und zylindrischen Poren entlang der Korngrenzen dargestellt. Zu Beginn des Stadiums wird die poröse Phase als kontinuierlich angesehen; es kommt zu einer Abnahme der Porosität und einer Annäherung zwischen den Zentren der Teilchen, was eine Schrumpfung bewirkt, die der Abnahme der Porosität entspricht. In der dritten Stufe entstehen isolierte Poren in jeder Ecke des Korns. Die Restporosität wird durch Feriendiffusion entlang der Korngrenzen beseitigt. Beim Sintern können drei verschiedene Mechanismen auftreten, einer davon ist die Verglasung (viskoses Sintern), durch die die meisten herkömmlichen keramischen Materialien gesintert werden.

In dieser Phase bildet sich eine flüssige Phase, die mit der anschließenden Beseitigung der Gasphase und der intergranularen Poren einhergeht. Die flüssige Phase dringt nämlich zwischen die Poren der Partikel ein. Während der Beseitigung von Poren und Blasen kommt es zu einer Verringerung der Oberfläche, was zu einer Verdichtung führt. Während der Abkühlungsphase entsteht aus der Flüssigkeit eine glasartige Phase. Die Brennphase findet im Allgemeinen in speziellen Rollenöfen statt, die mit allen Mechanismen ausgestattet sind, um das Produkt während dieses Prozesses zu kontrollieren.