Cómo se fabrican las Tejas Ardogres

Las fases de fabricación de las tejas de gres
porcelánico comprenden las siguientes fases:

Preparación de las arcillas
Prensado y secado
Esmaltado
Tratamiento térmico con secado y cocción

Una vez que los polvos han sido molidos, se pasa a la fase
de prensado de la pasta.

El Prensado y el secado
El prensado consiste en comprimir el material de partida en un molde.
Puede ser uniaxial en seco y en húmedo, isostático en frío y en caliente.
La aplicación de una presión, cuando el material se encuentra aún en estado
sólido, permite una reducción de la fracción de huecos debida a la variación
de la forma de los gránulos. Para las tejas de gres porcelánico se utiliza
principalmente el prensado uniaxial en húmedo, ya que los materiales arcillosos
usados como materias primas contienen aproximadamente un 10% de agua en su interior.
Estos materiales, sometidos a la acción de una presión, se deforman
plásticamente y adoptan la forma de la cavidad del molde.
El producto obtenido pasa inmediatamente por un proceso de secado para
eliminar la humedad sobrante. Normalmente se utilizan secaderos
verticales u horizontales

El Esmaltado
La teja prensada y secada se dirige hacia la línea de esmaltado. Esta
está dotada de diversas maquinarias dedicadas a la aplicación de los esmaltes y de las
materias (por ejemplo, granillas), además de la impresora digital HD que imprime a
la teja el diseño gráfico deseado.
Esta última máquina representa la innovación tecnológica más importante
de los últimos 10 años y ha permitido finalmente a la cerámica, y al gres
porcelánico en concreto, alcanzar un grado de definición
comparable al de los materiales naturales.
El esmalte contribuirá, junto con la pasta, a mejorar las características
técnicas de la teja, entre ellas la resistencia y la resistencia al hielo.

La cocción
Es el proceso mediante el cual pequeñas partículas de un material se
consolidan mediante fusión. Durante este proceso el material se
calienta a temperaturas muy elevadas, superiores a 1.200 °C; de este modo
aumenta gradualmente la movilidad de los átomos del material en el interior y
sobre todo a lo largo de la superficie de las partículas de polvo.
Los procesos de difusión tienden a reducir las superficies libres soldando los granos; de este modo
se reducen gradualmente también los huecos entre grano y grano y la
densidad del material aumenta. La sinterización requiere temperaturas muy
elevadas y puede producirse bajo presión o sin presión.
La fase de sinterización se desarrolla en tres etapas:

- en la primera etapa se observa un reordenamiento de las partículas y el sistema
se asimila a un conjunto de esferas uniformes con la formación de cuellos y
de los primeros enlaces en los puntos de contacto entre las partículas.
- en la segunda etapa el sistema se representa como un conjunto de granos
uniformes con caras en común y poros cilíndricos a lo largo de los bordes de los granos. Al inicio
de la etapa, la fase porosa se considera continua; se produce una
disminución de la porosidad y un acercamiento entre los centros de las partículas,
que provocan una contracción equivalente a la reducción de porosidad. Esta fase es la
responsable de la mayor parte de la contracción.
- en la tercera etapa se tienen poros aislados en cada uno de los ángulos del grano. La
porosidad residual se elimina por difusión de las vacantes a lo largo del borde de los
granos.
En la sinterización pueden producirse tres mecanismos diferentes, entre los que hay que
incluir la vitrificación (sinterización viscosa), con la que se
sinterizan la mayoría de los materiales cerámicos tradicionales. En esta fase
se produce la formación de una fase líquida acompañada de la consiguiente
eliminación de la fase gaseosa y de los poros intergranulares.
La fase líquida, de hecho, se inserta entre los poros de las partículas. Durante
la eliminación de los poros y de las burbujas se produce la reducción del área superficial
que conduce a la densificación. Durante la fase de enfriamiento, el líquido da
origen a una fase vítrea.
La fase de cocción generalmente se lleva a cabo mediante hornos de rodillos específicos, dotados
de todos los mecanismos de control del producto durante este proceso.